1、安裝模具時，必須使機口、芯具、機頭中心與螺旋軸中心對正，否則將造成坯條爛角、彎曲等弊病;

　　2、應檢查芯頭位置是否正確，芯頭端面是否平齊，一般要求芯頭端面回縮機口內1～2mm;

　　3、開機時的泥料要求軟一些，當坯料進入芯具坯條成型情況良好后，調整坯料成型水分直至坯條軟硬合適;

　　4、成型時，要經常對泥條擠出速度是否平衡進行檢查。檢查的方法是把機口處外露的泥條切斷，切齊，然后套上按等距離排好的鋼絲網，開機擠出100～200mm泥條，停機測量被窯爐分割開的小泥條長度是否一致，從中可看出速度快慢的部位，以便及時進行調整。一般地說應要求磚的四角泥料稍快些，這是因為四角摩擦阻力大，往往容易發(fā)生角裂等毛病;

　　5、在成型過程中，控制坯料走速的快慢，還可采用調整芯頭的方法來調整，出料較快的部分可將鄰近芯頭調進(或在芯頭尾端套上一個螺帽，或加一個墊圈)，如四角出泥速度較慢時，則可將周邊鄰近四角的芯頭稍微調出，如上述不能解決問題，則應在機口和芯具的結構上找出問題;

　　6、若泥料擠不出來，或局部走泥量極少時，應停機查找原因，以免損壞設備;

　　7、嚴格控制原料中內燃料的粒度，內燃粒度應小于3毫米。